Firma

Baza wiedzy

Lean Manufacturing - Odchudzone Wytwarzanie - koncepcja wytwarzania oparta na eliminowaniu strat ze wszystkich obszarów organizacyjnych przedsiębiorstwa. Organizacja przedsiębiorstwa opiera się na określeniu wartości z punktu widzenia klienta i takim monitorowaniu wszystkich procesów, aby tę wartość dodawać. W tym celu identyfikuje się tzw. strumienie wartości czyli procesy ( np. planowania, dostarczania materiałów, produkcji ). W  tych strumieniach monitoruje się działania, które tworzą wartość ( np. proces klejenia, wiercenia, skręcania ) oraz eliminuje lub redukuje wszystkie działania, które dostarczają tzw. strat ( np. nadprodukcja, zbędny transport, brak identyfikacji materiałów )


Muda - znaczy z j. japońskiego strata. Strata w rozumieniu procesu wytwórczego oznacza wszelkie działanie ( zarówno wykonane przez człowieka jak i maszynę ), które nie dostarcza wartości z punktu widzenia klienta do produktu. Koncepcja Odchudzonej Firmy wyróżnia siedem następujących strat: nadprodukcja, oczekiwanie, transport, niewłaściwy proces, zapasy, niewłaściwa ergonomia, defekty.


Value Stream Mapping - mapowanie strumienia wartości śmiało można nazwać " układem nerwowym " koncepcji Lean Manufacturing. Strumień wartości jest zbiorem logicznych, bezpośrednio po sobie następujących działań, począwszy od zamówienia klienta, planowanie, produkcję i dostawę zamówionego produktu. Mapa strumienia wartości jest graficznym przedstwieniem procesu wytwarzania ze wskazaniem proporcji czasu poświęconego w procesie na działania dodające jak nie dodające wartości. Mapa ta poprzez analizę wymiernych danych daje wskazania obszarów, w których występują straty oraz pokazuje potencjał poprawy.


Design for Manufacturing ( DFM ) - jest narzędziem koncepcji Lean Manufacturing, gdzie proces projektowania produktu jest ściśle powiązany z procesem jego produkowania. Celem DFM jest optymalizacja kosztów komponentów ( kosztów materiałów, nowych dostawców, nowych narzędzi, kosztów produkcji ( czasu poświęconego na produkcję, szybkości przezbrojenia ), a także kosztów wsparcia produkcji ( kontroli jakości, rysunków technicznych ).


5S - podstawowe narzędzie organizacyjne w koncepcji Lean Manufacturing, którego zadaniem jest zorganizowanie efektywnego miejsca pracy. Zasady organizacji satnowisk pracy zarówno na produkcji jak i w biurze składają się z pięciu elementów. Po pierwsze zawsze należy utrzymywać na swoim stanowisku rzeczy, które są potrzebne do wykonywania swojej pracy. Wszystko co nie służy do jej wykonywania należy usunąć. Po drugie swoje stanowisko należy utrzymywać w należytej czystości, czyli przede wszystkim usuwać źródła zanieczyszczeń. Po trzecie należy mieć wyznaczone obszary i miejsca do przechowywania wszystkiego co jest " mobilne ". Po czwarte należy opracować reguły organizacji stanowiska pracy zwane standardami. Standardy służą do sprawdzania  skuteczności zasad organizacyjnych oraz udoskonaleń. Po piąte co pewien czas należy sprawdzać jak ustalone standardy są przestrzegane w rzeczywistości.


Kaizen - jest filozofią procesu ciągłej poprawy. Kaizen opiera się na analizie wszystkich kroków procesu (działań pracowników, decyzji, operacji, pracy maszyn i urządzeń) celem zrozumienia w jakim stopniu wpływają one na niezawodność procesu oraz poprawę satysfakcji klienta. Kaizen to filozofia, która wyzwala w pracownikach chęć do samodoskonalenia, zgłaszania pomysłów poprawy i ich realizowania. Bazuje on na załóżeniach, że każdy z pracowników ma niesamowitą moc tworzenia pomysłów poprawy. Bardzo często na pozór drobne wnioski lub pomysły poprawy wywierają olbrzymi wpływ na inne procesy w przedsiębiorstwie.


Total Productive Maintenance ( TPM ) - oznacza całkowite produktywne utrzymanie ruchu maszyn i urządzeń. TPM jest programem opartym na pracy zespołowej  angażującej wszystkie poziomy w organizacji przedsiębiorstwa, od zarządu do pracowników bezpośrednio produkcyjnych włącznie. TPM zajmuje się całym "życiem" cyklu w systemie produkcji oraz tworzy konkretny, oparty na stanowisku pracy system zapobiegania wszystkim stratom zawierający m.in. eliminację wszystkich wypadków, defektów oraz awarii.


Autonomous Maintenance - tzw. samodzielne utrzymanie jest formą inspekcji przeprowadzanej bezpośrednio przez pracowników obsługujących daną maszynę. Obsługa ta polega na cookresowej kontroli pracy pewnych elementów maszyny, m. in. takich które ulegają tarciu, ruchowi obrotowemu, zginaniu. Inspekcja ta przeprowadzana jest zgodnie z zaleceniami tzw. karty obsługi maszyny i celem jej jest wczesne zauważanie wszelkich odstępstw badanych elementów od tzw. normalnych parametrów pracy maszyny. Samodzielne utrzymanie ruchu w swojej istocie jest bardzo zbieżne z programem 5S organizującym miejsce pracy.


OEE ( Overall Equipment Effectiveness ) - jest pomiarem używanym w programie TPMwskazującym jak efektywnie  są wykorzystywane maszyny. Pomiar OEE nie ma na celu pomiaru pracy pracowników. Jest ściśle związany z usprawnianiem maszyn/urządzeń lub procesu produkcji. Używany jest jako bezstronny dzienny obraz efektywności maszyn/urządzeń. OEE promuje otwartość w dzieleniu się informacjami oraz podejście "bez winnych" do problemów związanych z urządzeniami. Do obliczania wskaźnika bierze się czas pracy maszyny traktowany jako jej dostępność, ilość dobrze wykonanych produktów oraz rzeczywistą wydajność osiagniętą w dostępnym czasie.


Kanban - jest głównym narzędziem planowania i organizacji dostaw w tzw. systemie " just in time " co tłumaczy sie na " na czas ". System Kanban wprowadza ściśle określone ilości produktów, które są produkowane i dostarczane pomiedzy dostwcą i klientem. Z j. japońskiego słowo Kanban oznacza karta lub sygnał. Dlatego właśnie karta Kanban jest sygnałem, mówiącym jak organizować produkcję i dostawy danego materiału, aby zagwarantować jego natychmiastową dostępność przy minimalnym poziomie magazynowym. Główną zaletą systemu jest praktyczne wyeliminowanie potrzeby planowania na pewną grupę produktów w przedsiębiorstwie.


Changeover Reduction ( SMED ) - Single Minute Exchange of Dies - w bardzo " luźnym " tłumaczeniu jest to przezbrojenie, które trwa poniżej jednej minuty. SMED jest bardzo praktycznym programem pomagającym znacznie zredukować postoje maszyn w związku z ich przezbrojeniami ( zmianami na inny typ produkcji ). Jego głównym założeniem jest wykonanie mapy procesu przezbrojenia i zakwalifikowanie każdej z czynności do dwóch typów działań. Jeżeli czynność można wykonać przy pracy maszyny ( oczywiście zgodnie z zasadami bezpieczeństwa ) nazywana jest ona przezbrojeniem zewnętrznym. Jeśli do wykonania danej czynności należy wyłączyć maszynę, ta czynność jest nazywana przezbrojeniem wewnętrznym. Następne działania w programie SMED polegają na redukcji czasunprzezbrojeń wewnętrznych bądź też ich konwersji na przezbrojenia zewnętrzne.


One piece flow - tzw. przepływ jednego detalu jest taką organizacją procesu planowania i produkcji aby na stanowisku pracy w danym momencie znajdował się tylko jeden produkt, który jest przetwarzany. Często taki sytem nazywa się potocznie " z ręki do ręki ". Sprawdza się on najlepiej w systemie produkcji komórkowej. System taki zapobiega produkcji w tzw. seriach, która jest jednym z głównych powodów powstawania nadmiernych zapasów.


Pokayoke - mistake proofing - reguluje proces produkcji oraz zapobiega powstawaniu defektów.  Występują tu dwie metody: system kontrolny lub system ostrzegający. System kontrolny zatrzymuje urządzenie jeśli wystąpi jakaś nieprawidłowość lub też np. zatrzymuje obrabiany w danym czasie element przed przejściem do nowej operacji, aby zakończyć niedokończony proces. System ostrzegający ma za zadanie poinformować operatora aby wyłączył urządzenie lub zajął się problemem. Oznaczanie kolorami części, uchwytów części itp. jest rodzajem nie zautomatyzowanego systemu ostrzegania, który może być też bardzo efektywny w wychwytywaniu błędów.


Celluar Manufacturing - produkcja komórkowa jest sposobem wytwarznia w oparciu o ustawienie linii produkcyjnej w sposób sekwencji logicznie bezpośrednio po po sobie następujących operacji/maszyn . Zaletą takiego ustawienia jest ograniczenie transportu materiałów pomiędzy stanowiskami do minimum, lepsze wykorzystanie powierzchni (poprawa ergonomii dla pracowników tam pracujących ), szybka wizualizcja problemów technicznych oraz jakościowych.

O nas

Firma Lean Tech od 8 lat zajmuje się wdrożeniami i szkoleniami w tematyce LEAN, KAIZEN i 5S. Oferujemy szkolenia dla firm i zapewniamy kompleksowe doradztwo z zakresu wdrożenia Warsztatów Kaizen.

Jest to autorski program zawierający najlepsze techniki wybrane z Programów 5S, Lean Manufacturing i Kaizen.

Nasz program wdrożeniowy powstał w czasie wieloletnich prac.

Jego prostota i łatwość, z jaką podnosi zaangażowanie wszystkich pracowników firmy sprawia, że efekty są niemalże natychmiastowe.

Uniwersalność tego programu sprawia, że można go wdrożyć w każdej gałęzi przemysłu.

Firmy, które do tej pory skorzystały z naszych usług w niedługim czasie, przy minimalnych kosztach osiągnęły ogromne oszczędności.